压铸模具生产厂询问报价「多图」

压铸模具加工出现条纹的原因及排除措施

压铸模具加工出现条纹的原因及排除措施 　压铸加工在很多的时候都会出现条纹，而这种条纹会在铸件表面上呈现，并且与金属液流动的方向是一致的，但是用手抚摸就可以感觉得出来，在局部光线中看起来是下陷的。这一种缺陷是没有发展方向的。 条纹产生的原因： 1、在压铸加工中会有两股金属流因为不同步而留下痕迹，条纹就是这么产生的，而这只是其中的一个原因。 2、模具在低温中压铸加工，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这种条纹缺陷。 3、填充速度太高也会产生条纹。 4、而且在涂料用量过多的情况中也会出现条纹。 条纹的排除措施： 1、要调整好压铸加工的内浇口面积或位置。 2、调整好压铸加工模具的温度，并且增大溢流槽。 3、适当调整压铸加工的填充速度以及改变液体填充的流态。 4、使用适当的涂料并且涂抹均匀。

压铸模具材料介绍及对策

DAC是与SKD61差不多的材料也广为使用，但其轫性要优于SKD61。为了更加提高其韧性而开发的DAC—S比DAC轫性提高了60％。为了评价压铸模材料的韧性水平，北美压铸协会(NADCA)设定了AISI H13(相当于SKD61)的夏氏冲击值，为了更加稳定模具寿命，又设定了更高品位等级的Prenium H13和Superion H13的夏氏冲击值。DAC—P相当于前者，DAC—S相当于后者。压铸模具的热裂对策需具有高温强度，一般来讲韧性与强度是相反的关系，DAC—P和DAC—S由于其高清净化和组织的致密化在室温和高温都与DAC有同等的强度，在20度的室温和600度的高温都比DAC有高0.2％的耐力。如前述要有比SKD61更高品位、大幅度提高寿命、高温强度和韧性都有较大提高的模具材料。作为压铸模模具材料有：DACIO、DAC55、DAC45和*新开发ZHD435。DACI0：在600度温度区域有***的强度和相当于DAC的韧性。适用于电器、通信机器用形状复朵精度高部件的精密压铸件。DAC45：在700度高温比其他材料有更高的强度，同时具有抵抗软化的特点，但与DAC相比韧性较差，在碎火冷却方面要特别注意。适用于中小尺寸的压铸模具。DAC55；其特点是韧性高，初期可提高硬度，是韧性和强度可均衡的材料，其使用寿命比SKD6l要高1.4倍。可适用于汽车的缸体、缸盖和驱动系统的部件。 ZHD435。具有与DAC55同样的轫性并可用于大型部件，比DAC55有更高的高温强度，在热裂和寿命上比DAC55更为有利。

碎裂失效在压射力的作用

碎裂失效 在压射力的作用下，模具会在薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。

压铸模具是模具的主要类别

铸铝件的重量和尺寸范围很广。较轻的重量只有几克，较重的是400吨，较薄的壁厚只有0.5毫米，较厚的超过1米，长度范围从几毫米到十多米。可以满足不同行业的要求。通常，对于铸铝件的外观质量，可以通过比较样品来判断铸铝件的表面粗糙度，并且可以通过着色方法和磁粉法检查表面上的细小裂纹。铸铝件的内部质量可以通过音频，超声波，涡流，X射线和伽马射线进行检查和判断。 铸铝件的质量对机械产品的性能影响很大。例如，叶轮的尺寸，壳体和腔体的尺寸，各种泵的表面精度和表面粗糙度直接影响泵和液压系统的工作效率，能耗和气蚀发展。内燃机的气缸体，气缸盖，气缸套，活塞环，排气管等铸铝件的强度和耐寒性直接影响发动机的使用寿命。 铸铝件 铸铝件铸造方法的选择原则：砂型铸造是铸铝件的合适选择，主要是因为砂型铸造比其他铸造方法成本更低，生产工艺更简单，生产周期更短。当湿模具不能满足要求时，请考虑使用粘土砂表面干砂模具，干砂模具或其他砂模具。铸铝件的铸造方法应适合生产批次。由于设备和模具的高昂价格，低压铸造，压铸，离心铸造和其他铸造方法仅适合批量生产。铸铝件可以是单件铸件或批量生产。 铸铝件的收缩孔隙率通常发生在靠近内浇道的立管根部较厚的部分，壁厚和具有较大平面的薄壁的过渡处。铸态断裂为灰色，热处理后的浅黄色为灰白色，浅黄色或灰黑色。 铸铝件的清洗方法： 1.铸件的外壳清洗。一般而言，铸铝件在完全冷却后可以进一步清洗。将铸铝件浇铸到模具中后，铸件在模具中的冷却时间与铸铝件的材料以及铸铝件的形状和尺寸的生产条件直接相关。一般来说，如果铝合金铸件较早清洗，则铸铝件容易变形和开裂。较大尺寸，工艺较复杂的铸件的冷却时间应较长，而较小尺寸，壁较薄且工艺简单的铸件的冷却时间可以较短。 2.切割浇注立管。切割浇注立管的主要方法有：气割，砂轮切割，锯床，液压切割，阳极切割等。