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压铸模具厂家低压铸造的优势

压铸模具厂家低压铸造的优势 低压铸造是使液体金属在压力作用下充填型腔，以形成铸件的一种方法。由于所用的压力较低，所以叫做低压铸造。其工艺过程如下：在装有合金液的密封容器（如坩埚）中，通入干燥的压缩空气，作用在保持一定浇注温度的金属液面上，造成密封容器内与铸型型腔的压力差，使金属液在气体压力的作用下，沿升液管上升，通过浇口平稳地进入型腔，并适当增大压力并保持坩埚内液面上的气体压力，使型腔内的金属液在较高压力作用下结晶凝固。然后解除液面上的气体压力，使开液管中未凝固的金属液依靠自重流回坩埚中，再开型并取出铸件，至此，一个完整的低压浇铸工艺完成。 低压铸造***的优势表现在以下几个方面： 1．低压铸造的浇注工艺参数可在工艺范围内任意设置调整，可保证液体金属充型平稳，减少或避免金属液在充型时的翻腾、冲击、飞溅现象，从而减少了氧化渣的形成，避免或减少铸件的缺陷，提高了铸件质量； 2．金属液在压力作用下充型，可以提高金属液的流动性，铸件成形性好，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，对于大型薄壁铸件的成形更为有利；

压铸材料、压铸机和模具是压铸模具生产的三大要素

压铸模具是用来铸造金属零件的工具，用于在压铸模锻机上完成压铸过程。压铸的基本过程是：先将熔融金属以低速或高速注入模具型腔。模具具有可移动的型腔表面。随着熔融金属的冷却过程，通过压力锻造来消除毛坯的收缩。松散的缺陷也会导致坯料内部组织在锻造状态下达到破碎晶粒。毛坯的综合力学性能得到显着提高。

压铸材料、压铸机和模具是压铸模具生产的三大要素。所谓压铸工艺，就是将这三种元素有机结合起来，能够稳定、有节奏地、有效地生产出合格的铸件。这些铸件的外观、内在质量和尺寸应该符合图纸或协议的要求，甚至是高质量铸件。

压铸模具

压铸模具的传统热处理工艺是调质，后来发展了表面处理技术。由于可用作压铸模具的材料多种多样，相同的表面处理技术和工艺对不同的材料可产生不同的效果。目前，有人提出了模具基板的基板预处理技术和表面处理技术。在传统工艺的基础上，提出适用于不同压铸模具材料的加工工艺，以提高模具性能，延长模具寿命。

热处理技术改进的另一个发展方向是将传统的热处理技术与***的表面处理技术相结合，以提高压铸模具的使用寿命。例如化学热处理的碳氮共渗，结合常规的调质工艺（即碳氮共渗-淬火-碳氮共渗复合强化），不仅可以获得更高的表面硬度，而且有效硬化层深度增加，硬度梯度增大，渗透层分布合理，提高回火稳定性和耐腐蚀性，使压铸模具获得良好的型芯性能，同时大大提高了表面质量和性能。

降低铸铝件的淬火冷却速度

铸铝是将处于熔融状态的铝倒入模具中，冷却形成所需形状的铝制零件的工艺。通过铸造铝获得的铸件称为铸铝件。铸铝件成本低，可制造性好，重熔再生，节约资源和能源，因此这种材料的应用和发展经久不衰。铸铝件铸造轻合金具有密度低、比强度高、耐腐蚀等一系列优良特性，将在航空、航天、汽车、机械等行业得到更广泛的应用。尤其是在汽车行业，为降低油耗，提高能源利用率，用铸铝件替代钢铁铸件是长期的发展趋势。

在铸造铸铝件的过程中，容易产生内部气孔、缩孔、气孔等缺陷，这些缺陷铸铝件经过机加工后，表面致密层成分被去除，内部结构缺陷暴露出来。

缺陷外观：

1、铸件裂纹：是在较高温度下形成的一种裂纹。铸件体积收缩大、热膨胀系数大时容易出现。

铸铝件

2、热处理裂纹：由于热处理过烧或过热，常出现穿晶裂纹。

铸铝件产生裂纹的原因：

1、铸铝件结构设计不合理，有尖角，壁厚变化太大。如果在这种情况下出现裂纹，应改进铸件的结构设计，避免出现尖角，壁厚应均匀、平滑过渡。

2、砂型（型芯）退让性差也会造成裂纹。应采取措施增加砂型（型芯）的让步。

3、模具局部过热会产生裂纹。要保证铸铝件各部分同时或依次凝固，并改进浇注系统的设计。

4、浇注温度过高，也会产生裂纹，因此浇注温度应适当降低。

5、铸件过早脱模时，铸铝件变形时采用热校正法。应控制模具的冷却时间。

6、热处理后过热，冷却速度过激，产生裂纹，铸件变形时采用热校正法。正确控制热处理温度，降低铸铝件的淬火冷却速度